磨削加工是以磨具作为“刀具”对工件进行精密切削的加工方式。磨削加工与其他切削方式比较起来，具有许多独特之处，归纳如下：

　　（1）磨削过程中参加切削的磨粒数极多

　　砂轮中含有大量的磨粒。据测定，每克白刚玉磨料有上万颗甚至十多万颗磨粒。而一片尺寸为300×32×75（mm）的白刚玉砂轮，其重量约5kg，除去其中百分之十几的结合剂意外，对于不同粒度和硬度的砂轮，每平方厘米砂轮中的磨粒数约为60~1400颗。但是在砂轮表面上，磨粒的分布参差不起，极不规则。磨粒在砂轮外圆周面上并不是登高分布在同一外圆周上，因而砂轮表面上实际参加磨削的磨粒数（即有效磨粒数）少于砂轮表面的磨粒总数。如果考虑到磨削时的工作条件，则实际参加切削的磨粒（即动态有效磨粒数）就更少。根据测定，由于磨具特性与磨削条件的不同，砂轮表面实际参加磨削的磨粒数占磨粒表面总数的10%~50%。即使这样，参加磨削的磨粒数仍然是很多的。因此，磨削过程是大量磨粒进行统计切削的过程，而其他的切削方式在切削过程中只有一条或几条有一定几何形状的切削刃在参与切削。

　　（2）起切削作用的磨粒具有特殊的性质

　　① 作为刀具的磨粒具有很高的硬度，因此它能顺利地切下高硬度的工件材料。尤其是对一些高硬度、大脆性的工件材料具有其他切削方式无法比拟的切除能力，并能获得其他加工方式不可能达到的加工质量。不同磨料的硬度见表1-1.

　　② 磨粒的热稳定性好，在高温下仍不会失去切削能力

　　③ 磨粒具有一定的脆性，在磨削力的作用下能够碎裂，形成新的锋利的切削刃。

　　④ 磨粒切削刃的形状不规则且磨粒以较大的负前角挤入工件。由于磨料晶体的生长机理以及制粒过程中的粉碎方法不同，磨粒的形状、大小多种多样，在砂轮中排列又极不规则。磨粒总数以负前角切入工件，一般切入负前角为-15°~-60°甚至更大。同一粒度号的磨粒，尺寸大小也不一样。例如，按GB/T 2481.1~1988规定，F46磨粒100%通过网孔尺寸为600μm的30号筛，并允许有质量部队与30%不通过筛号为40（其网孔直奔尺寸为125μm）的粗粒，通过筛号为60（网孔基本尺寸为250μm）的细粒质量不超过3%。也就是说F46磨粒中，磨粒尺寸大豆在250~600μm之间。磨粒的刃尖具有一定的顶尖角和圆弧半径。同时，磨粒表面及切刃曲线不光滑，存在微小的不平度。

　　（3）单颗磨粒的切入深度很小

　　磨削时，参加切削的磨粒数量很多，切削刃数量就更多了。因此，即使在磨削效率很高的情况下，一个切刃下的工件体积只有10-4~10-5mm3.精磨时，每个磨屑的体积则更小。而在铣削加工时，每个切屑的体积一般为40mm3，比磨削体积大得多。

　　 （4）磨粒的切削速度极高

　　磨削时，砂轮圆周表面的速度极高，磨粒切刃与被加工工件的接触时间极短，一般为10-4~10-5s。在这样短的时间内要完成切削，磨粒和工件间产生强烈的摩擦，并产生急剧的塑性变形，因而产生大量的磨削热，使磨削区域产生极高的磨削温度（400℃~1000℃），且80%以上的热量将传给工件。

　　   （5）磨具有自锐作用

　　参与磨削的磨粒不断与工件摩擦而逐渐被磨钝，磨粒受的力也逐渐增大，当磨粒所受的力超过结合剂对磨粒的把持能力时，磨粒将从磨具表面脱落下来。而位于该磨粒下面的新的、锋利的磨粒暴露出来，形成磨具的自锐；另外，磨粒在与工件干涉过程中不断受到磨具与工件的挤压作用，如果这种挤压力超过磨粒自身的抗压强度时，则磨粒破碎产生新的锐力的切削刃。磨具的这种自锐能力是其他切削刀具所不具备的。

　　 （6）比磨削能大

　　由于磨削时小号的功率多，而每个磨粒切削刃切除的磨屑体积很小，被磨的材料细分程度大，因而切除单位体积金属所消耗的能量（比磨削能）比车削时要大得多。如表1-2.

来源：空压机产业研究所