随着工业4.0的到来，工业智能的兴起将带来制造业的巨大转变。通过智能制造设备来代替人工作业，以更低的成本通过更快速、更灵活、更高效的流程，生产出更高质量的商品，这在工业4.0时代都成为了可能。这场制造业的革命将提高生产力，转变经济模式，促进工业增长，并且改变劳动力的形式——最终将会改变公司和地区的竞争力。

　　比如在工业铸造打磨领域，目前国内大部分工件去毛刺加工作业大多采用手工，或者使用手持气动，电动工具进打磨，研磨，锉等方式进行去毛刺加工，容易导致产品不良率上升，效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等问题。传统的人工去毛刺已经满足不了现代化工业生产的需要，传统的人工去毛刺噪音大，速度慢，打磨的同时会产生很大的粉尘，对人的健康造成很大危害。

　　要想改变这种状况，首先必须要提高生产环节的自动化水平，这也是铸造企业的必经之路。

　　由于铸件刚刚出产的时候都是毛坯件，存在很大的不确定性。比如：铸件的收缩偏差，铸件涨箱，铁水的浇注温度，砂箱错位，砂芯的残缺，砂箱夯实程度等都能影响工件的铸造偏差，可能会导致铸件的毛刺陡增，上下偏离，飞边加厚、错边等等。这些铸造偏差很大程度上影响了自动化打磨中的定位精度和重复定位精度。对于缸体的自动化打磨，很多企业一直走在技术探索的路上，一直没有重大突破。

　　誉洋设计的缸体自动化打磨生产线由双并联式机器人打磨单元、输送辊道、托盘夹具、外防护、桁架机械手等组成。誉洋创新采用了“分散性”的打磨方式，此种布局将工件分成若干部分，按时间匹配给两台机器人，保证两台机器人同时打磨完成，剩余部分则留给单机器人打磨单元处理。通过三台机器人打磨路径、打磨节拍的匹配，最终保证三台机器人打磨节拍相近，从而提高打磨效率。

　　不仅如此，项目组还专门开发了系统程序来控制补偿措施。实施中通过激光对缸体测量后，把相应的数据实时传送给控制系统。同时应用了誉洋为该项目专门开发的软件和模块进行对比计算，从而生成补偿程序，以此引导机器人对缸体进行切割打磨，使其精度和重复性能得到更好的保证。

　　在生产效率提升方面，传统人工打磨节拍约为20分钟/件，产线打磨节拍约为3分钟/件，效率提升了将近7倍!而且产线还可以实现24小时不间断工作。

　　不仅如此，整条打磨产线清理环节完全在封闭的环境下进行，自动排屑系统高效环保，可以自动回收铁屑，无需人工再次清理，完全规避了之前传统人工作业中粉尘污染给健康造成的极大伤害，消除了企业对于员工安全隐患的担忧。

（来源河南热线，文字有删减）